Schuimblokproductielijn

Kernvoordelen: vijf belangrijke troeven, die het productieproces van bouwstenen opnieuw vormgeven

1. Brede bronnen van grondstoffen, duidelijke kostenvoordelen

De apparatuur is uiterst compatibel met diverse grondstoffen en kan industriële afvalmaterialen zoals vliegas, mijnslib, industriële slakken en steenpoeder als voornaamste grondstoffen gebruiken. Deze materialen zijn binnenlandse gemakkelijk verkrijgbaar en tegen lage prijzen, waardoor niet alleen industriële vast afval wordt hergebruikt, maar ook de aankoopkosten van grondstoffen sterk worden verlaagd. Dit biedt ondernemingen aanzienlijke kostenvoordelen en beoogt tegelijkertijd een groene en milieuvriendelijke productiebenadering.

2. Kleine investeringsomvang, hoge rendementefficiëntie

De gehele productielijn beschikt over een compacte apparatuurstructuur; de investeringskosten bedragen slechts 40% tot 50% van die van traditionele autoclaaf-gasbetonproductielijnen, waardoor de drempel voor initiële investeringen aanzienlijk wordt verlaagd. Bovendien is het productieproces vereenvoudigd; er is geen ingewikkelde autoclaaf-stoombehandeling nodig, wat leidt tot lagere productie- en exploitatiekosten en een hoog rendement op investering. Daarom is dit de ideale keuze voor kleine en middelgrote bouwmaterialenbedrijven die willen instappen in de markt voor nieuwe wandmaterialen.

3. Groene en energiebesparende technologie, koolstofarme en milieuvriendelijke productie

De apparatuur maakt gebruik van een niet-autoclaaf productietechnologie, zonder de traditionele autoclaaf-stoombehandeling. Hierdoor worden elektriciteit- en steenkoolverbruik aanzienlijk verminderd, wat leidt tot minder CO₂-uitstoot. Het betreft een groene en milieuvriendelijke productietechniek. Tijdens het productieproces komen er geen afvalwater- of afvalgasemissies vrij, en aangezien de grondstoffen grotendeels uit industriële afvalmaterialen bestaan, worden zowel hergebruik van hulpbronnen als koolstofarme productie bereikt – beide doelstellingen sluiten aan bij de nationale milieubeleidsrichtlijnen.

4. Onafhankelijke kerntechnologie, uitstekende productprestaties

De apparatuur is uitgerust met zelfontwikkelde composietadditieven, die een onafhankelijke, gesloten microcellulaire structuur in de bouwstenen creëren. Hierdoor wordt de wateropname van de blokken aanzienlijk verminderd, terwijl de vorstbestendigheid en warmtegeleiding sterk verbeteren. Zo combineren de blokken een hoge sterkte met uitstekende isolerende eigenschappen, voldoen ze aan de normen voor energiebesparing in gebouwen en garanderen ze stabiele en betrouwbare productkwaliteit.

5. Volledig geautomatiseerde besturing, efficiënte en zorgeloze productie

De apparatuur maakt gebruik van volledig numeriek gestuurde automatiseringstechnologie, waarmee de hele productiecyclus – van grondstofdosering en -menging, via snel roeren en snelle schuimvorming, tot vormgeving en transport – nauwkeurig wordt gecontroleerd. Dankzij de hoge mate van automatisering en het vereenvoudigde productieproces worden arbeidskosten sterk teruggebracht, terwijl menselijke fouten worden geminimaliseerd. Dit waarborgt de consistentie en stabiliteit van de productkwaliteit en verhoogt de algehele productie-efficiëntie.

II. Volledig productieproces: end-to-end automatisering, efficiënt en continu

Het productieproces van homogene zelfisolatieblokken maakt gebruik van een volledig geautomatiseerde, gesloten cyclus; alle fasen zijn naadloos op elkaar afgestemd. De specifieke stappen zijn als volgt:

1. Grondstofdosering en -transport: poedervormige grondstoffen zoals cement, vliegas en industriële afvalmaterialen, samen met EPS-korrels, worden via een precieze doseringssysteem exact afgemeten en vervolgens door het transportsysteem naar de mengfase geleid, zodat de grondstofverhoudingen nauwkeurig kunnen worden gecontroleerd.
2. Geïntegreerd roeren en gieten: na het wegen worden water, aggregaten, additieven en EPS-korrels gelijktijdig naar de geïntegreerde roer- en gietmachine getransporteerd. Na snel roeren en snelle schuimvorming ontstaat een uniforme, lichtgewicht schuimplaaster, die zorgt voor een grondige menging en gelijkmatige schuimvorming.
3. Transport en eerste rijping: nadat de plaatsering in de mallen is voltooid, wordt de massa via het transportsysteem naar de rijpingszone gestuurd om rustig te staan, zodat de blokken zich geleidelijk kunnen harden en hun definitieve vorm krijgen, wat de basis legt voor de daaropvolgende demoulding-fase.
4. Demoulding en verharding: na de eerste rijping worden de mallen verwijderd en worden de blokken naar de verhardingszone gestuurd, waar ze door natuurlijke of ondersteunende verhardingsprocessen hun sterkte en stabiliteit versterken.
5. Snijden en eindafwerking: na de verharding worden de ruwe blokken eerst eenmaal, vervolgens tweemaal gesneden en gefreesd om de gewenste afmetingen te bereiken. Ten slotte worden ze opgestapeld en verpakt met behulp van eigen gaten, waarna het volledige productieproces is afgerond.
6. Mallenrecycling: na demoulding worden de mallen via het transportsysteem teruggevoerd naar de gietfase, waardoor ze opnieuw kunnen worden gebruikt. Dit verhoogt de productie-efficiëntie en vermindert de slijtagekosten van de apparatuur.
8. Het volledige proces vereist geen directe menselijke tussenkomst; dankzij de volledige automatisering en de naadloze werking wordt zowel de productie-efficiëntie gegarandeerd als de consistentie van de productkwaliteit.